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Austenitische Edelstähle

Austenitische Edelstähle enthalten mindestens 16 Prozent Chrom und 6 Prozent Nickel. Sie reichen von Basisqualitäten wie 304 bis hin zu superaustenitischen Varianten wie 904L und 6% Molybdän.

Durch die Zugabe von Elementen können die Eigenschaften des Stahls verändert werden. Dafür werden beispielsweise wie Molybdän, Titan oder Kupfer verwendet. Diese Modifikationen können den Stahl für Hochtemperaturanwendungen geeignet machen oder die Korrosionsbeständigkeit erhöhen. Die meisten Stähle werden bei niedrigen Temperaturen spröde. Das Nickel in austenitischen Edelstählen verhindert diesen Prozess bei austentischen Edelstählen. Dadurch sind diese für Tieftemperatur- oder kyrogene Anwendungen geeignet.

Austenitische Edelstähle sind in der Regel nicht magnetisch. Sie können auch nicht durch Wärmebehandlung gehärtet werden. Dafür sind austenitische Edelstähle schnell kaltverfestigend und kaltumformbar. Obwohl sie hart werden, sind sie die am leichtesten zu formenden Edelstähle.

Die wichtigsten Legierungselemente spiegeln sich manchmal im Namen des Stahls wider. So ist es nicht verwunderlich, dass ein gebräuchlicher Name für Edelstahl 304 18/8 lautet. Das steht für 18% Chrom und 8% Nickel, die in dem Material enthalten sind.

Austenitische Edelstahlanwendungen

Anwendungen für austenitische Edelstähle sind unter anderem:

  • Küchenspülen
  • Architektonische Anwendungen wie Bedachungen und Verkleidungen
  • Dächer und Dachrinnen
  • Türen und Fenster
  • Balustraden
  • Bänke und Bereiche für die Zubereitung von Speisen
  • Lebensmittelverarbeitungsanlagen
  • Wärmetauscher
  • Öfen
  • Chemikalientanks

Herstellung von Edelstahl

Die Edelstahlherstellung liefert uns eine bemerkenswerte Anzahl an heimisch und industriell angefertigten Waren. Die Kunst der Edelstahlproduktion besteht darin, aus grobem und vorgefertigtem Material fertige Gegenstände herzustellen, von Duschtassen bis hin zu Besteck. Begleiten Sie uns auf unserer Reise zu den wichtigsten Grundpfeilern, die diese florierende Industrie ausmachen.

Die Geschichte der Edelstahlindustrie als Kurzfassung

Schon in früheren Zeiten existierte eine Vielzahl verschiedener Arten von Metallbau. Die Schmuckherstellung ist beispielsweise seit vorgeschichtlicher Zeit belegt. Damals waren weniger Beyoncé-ähnliche Forderungen wie ‚Put a Ring on it‘ ausschlaggebend für die aufkeimende Schmuckindustrie, sondern vielmehr der gesellschaftliche Status, der vom Besitzer durch das Tragen bestimmter Schmuckstücke demonstriert wurde. Abgesehen davon erforderte die Herstellung nicht wesentlich mehr Geschick als die Fähigkeit, aus Gold einen kopfgroßen Ring zu meißeln. Dennoch wurden die Techniken im Zuge der menschlichen und industriellen Entwicklung zunehmend komplexer und spezialisierter. Später wurden Verfahren zur Erhaltung der Reinheit, Haltbarkeit und Robustheit solcher Güter entwickelt – das Schmiedehandwerk war geboren.

Die Schmiede begannen, Stahl in unterschiedliche Formen wie zum Beispiel Hufeisen, Waffen, Rüstungen, Werkzeuge und Schmuck zu formen. Damals gab es bereits Dinge wie Ketten, Schlösser und Schlüssel, von Geräten wie Belagerungsmaschinen, Fallgattern oder Folterwerkzeugen ganz zu schweigen. All diese Produkte erforderten für die Anfertigung ein breites Wissen über Techniken. Dennoch fiel sowohl die Anzahl der verfügbaren Waren als auch die Qualität im Vergleich zu den heute verbreiteten Stahlprodukten sehr dürftig aus.

Eigenschaften von Edelstahl

Edelstahl ist eine Art von legiertem Stahl, welcher Rost und anderen Formen von Korrosion widersteht. Ebenfalls besitzt Edelstahl ein attraktives Aussehen.

Elemente

Edelstahl enthält Chrom, welches die einzigartigen rostfreien und korrosionsbeständigen Eigenschaften bietet.

Selbstschutz

Edelstahl hat eine einzigartige Selbstheilungseigenschaft. Aufgrund der verwendeten Legierungselemente bildet sich auf der Oberfläche eine dünne und transparente Schicht aus. Geschieht es, dass die Oberfläche zerkratzt oder anderweitig beschädigt wird, baut sich diese aus nur wenig Atomen bestehende dünne Schicht mit Hilfe von Sauerstoff aus der Luft oder dem Wasser wieder auf. Deshalb benötigt dieser rostfreier Stahl keine Beschichtung oder einen weiteren Korrosionsschutz, um selbst nach jahrzehntelangem Gebrauch hell und glänzend zu bleiben.

Austenitische rostfreie Stähle kommen aus der Serie 200 oder 300. Sie sind nicht magnetisch und besitzen eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Sie können lediglich durch Kaltbearbeitung gehärtet werden – nicht durch eine Wärmebehandlung. Sie sind sehr formbar, jedoch anfällig für eine Spannungsrisskorrosion. Es gibt drei Subtypen der austenitischen rostfreien Stähle: Grade, L und H. Beliebte gerade Typen sind: Grade 201, 202, 301, 302, 303, 304, 305, 308, 309, 310, 314, 316, 317, 321, 347, 348 und 384. L-Typen haben eine noch höhere Korrosionsbeständigkeit als die geraden Typen. Einschließlich zum Beispiel 304L und 316L. H-Typen sind für den Einsatz in Hochtemperaturen geeignet. Verwendung für austenitische Edelstähle findet sich in Schächten, Ventilen, Bolzen, Buchsen, Muttern, Flugzeugbeschlägen, chemischen Geräten, Lebensmittelverarbeitungsgeräten, Brauanlagen, kryogenen Behältern und noch vielem mehr.

Ferritsiche rostfreie Stähle gehören der 400er-Serie an. Sie sind magnetisch, besitzen eine geringere Dehnbar- und Korrosionsbeständigkeit als austenitische Sorten. Im Gegenzug bieten sie eine hohe Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion. Sie sind kaltverfestigt und nicht wärmebehandelbar. Einige der gängigen Typen sind 405, 409, 430, 434, 442, 436 und 446. Typische Anwendungsbereiche sind Wärmetauscher, Kfz-Befestigungen, Ofen- und Heizerteile.

Martensitische Edelstähle sind 400er und 500er Serien. Sie sind ebenfalls magnetisch. Sie weisen eine höhere Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit auf als die austenitischen und ferritischen Sorten. Auch diese können wärmebehandelt werden. Die Korrosionsbeständigkeit ist jedoch moderat und niedriger als die der austenitischen und ferritischen Sorten. Die martenisitischen Edelstähle sind sehr gut zu bearbeiten. Beliebte Sorten sind 410, 414, 420, 440 und 431.
Hauptanwendungsgebiete sind Maschinenteile, Pumpenwellen, Bolzen, Buchsen, Kohle-Schütten, Besteck, Eisenwaren, Triebwerksteile, Bergbaumaschinen, Gewehrläufe, Schrauben, Ventile, Flugzeugzubehör, Einsätze in Feuerlöschern und Nieten.

Ausscheidungsgehärtete rostfreie Stähle werden auch als PH-Typen bezeichnet. Ihre Korrosionsbeständigkeit entspricht der von austenitischen Stählen und ihre Festigkeit ist im Allgemeinen höher als jene von martensitischen Stählen. Bei erhöhten Temperaturen behalten sie eine hohe Festigkeit und sie eignen sich zur Wärmebehandlung. Hauptsächlich werden sie in der Luft- und Raumfahrtindustrie für Strukturbauteile in der genannten Luft- und Raumfahrt verwendet. Beliebte Sorten sind 17-4PH und 15-5PH.

Duplex-Edelstähle sind ein Gemisch aus austenitischen und ferritischen Stählen. Sie bieten eine höhere Korrosionsbeständigkeit und sind ebenso widerstandsfähiger gegen Spannungsrisskorrosion als die austenitischen rostfreien Stähle. Sie bieten weiterhin eine höhere Festigkeit als die austenitischen Sorten. Beliebte UNS Duplex-Typen umfassen S32101, S32304, S32003, S31803, S32205, S32760, S32750, S32550, S32707 und S33207. Wasseraufbereitungsanlagen und Wärmetauscher-Komponenten sind ihre häufigsten Anwendungsgebiete.

Vorteile

Die Lieferzeit von rostfreien Teilen wird durch ihre fehlende Notwendigkeit reduziert, jedoch liegen die Stücke aufgrund hoher Bearbeitung auch höher im Preis.
Rostfreie Komponenten bieten eine höhere Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
In der Regel bleibt das Metall noch nach Jahrzehnten hell und glänzend.
Rostfreier Stahl behält selbst bei hohen Temperaturen seine Stärke und Stoßfestigkeit bei.
Aufgrund der glattDie meisten Legieruen und minimalen porösen Oberfläche ist es hygienisch.
Die meisten Legierungen sind nicht magnetisch.
Edelstahl besitzt eine ausgezeichnete Ermüdungs- und Schlagfestigkeit.
Mit dem Metall hergestellte Produkte haben in der Regel eine lange Lebensdauer/Verwendungszeit.

Was ist der Unterschied zwischen Werkstoff 1.4301 (AISI 304) und Werkstoff 1.4401 (AISI 316) Edelstahl?

Optisch gibt es keine Unterschiede, Werkstoff 304 und Werkstoff 316 sind poliert, genarbt und in der gleichen Art und Weise vollendet. Die einzige Möglichkeit die Unterschiede festzustellen ist ein Blick in einen Material Test Bericht ( MTR ).

Die Unterschiede sind im Material enthalten und können dort auch gefunden werden und obwohl die Unterschiede sehr gering sind, ändern Sie die Bedingungen unter denen der Edelstahl eingesetzt werden kann. Am einfachsten lässt sich der folgende Unterschied zwischen dem Werkstoff 304 Edelstahl und dem Werkstoff 316 Edelstahl feststellen:

304 besteht aus 18 % Chrom und 8 % Nickel

wohingegen

316 zu 16 % aus Chrom, 10 % aus Nickel und zu 2 % aus Molybden besteht.

Aber was bedeuten diese Unterschiede?

Mit dem Zusatz von Molybden zu 316 wird der Korrosionswiderstand verbessert, besonders gegenüber Chloriden ( wie sie im Salzwasser oder im Auftausalz enthalten sind). Es ist dieser verbesserte Korrosionsschutz, der 316 von 304 unterscheidet.

Argumente für Edelstahl Werkstoff 1.4301 (AISI 304)

Werkstoff 1.4301 (AISI 304) Edelstahl ist der am vielseitigsten und am breitesten einsetzbare austentische Edelstahl. Die Stahlart 304 ist imstande eine große Anzahl von physikalischen Anforderungen zu verbinden, was ihn zu einem idealen Material für Anwendungen wie Radkappen, Küchenausstattung und Lagertanks macht.

304 Stahl bietet guten Widerstand gegenüber mäßigem Säureangriff, gilt aber als minderwertig im Vergleich mit der Stahlart 316.

Argumente für Edelstahl Werkstoff 1.4401 (AISI 316)

Im Vergleich mit 304, gilt 316 als hitzebeständiger und verspricht ausgezeichneten Korrosionsschutz durch den Zusatz des Elementes Molybden.

316 wird für weitaus beständiger gegenüber einer Reihe von chemischen Lösungen, wie Schwefelsäure, Bromid und Jodiden gehalten. Seine Eigenschaft, solchen Lösungen zu widerstehen, macht ihn zum bevorzugten Material bei der Verwendung in pharmazeutischen Einrichtungen oder medizinischen Umgebungen.

In einigen pharmazeutischen Einrichtungen ist die Verwendung von 316 gesetzlich vorgeschrieben um große Verunreinigung durch das Metall zu verhindern.

für die Korrektur: Die Übersetzung erfolgte meinerseits sehr gewissenhaft, selbstverständlich ohne Auslassungen, doch die angegebene Mindestwortzahl konnte von mir nicht erreicht werden. Da sie sich aber stark an der Auftraggeberwortanzahl im Originaltext orientiert, denke ich, daß der Kunde kein Problem haben wird wenn der deutsche Text,ohne etwas nicht übersetzt zu haben, etwas kürzer ist. Deutsch drückt einfach oftmals Dinge kompakter aus, im Gegensatz zum Englischen. Vielen Dank.

Austenitische Edelstahlqualität 1.4301 (AISI 304)

Durch die Kombination einer Reihe sehr günstiger Eigenschaften ist diese Art von Edelstahl weit verbreitet. Zu den Merkmalen der austenitischen Edelstahlqualität 1.4301 gehören:
– Gute Verformbarkeit im geglühten Zustand in Bezug auf Biegen, Tiefziehen, Pressen und ähnliche formgebende Verfahren. Aufgrund der Tatsache, dass Verformungen zu strukturellen Veränderungen führen können, wird das bearbeitete Material leicht magnetisch
– Gute Polierbarkeit
– Hervorragende Korrosionsbeständigkeit in vielen korrosiven Umgebungen
– Gute Zähigkeit bei sehr niedrigen Temperaturen

Ein Nachteil der austenitischen Edelstahlqualität 1.4301 ist unter anderem die relativ schlechte Bearbeitbarkeit mit spanabhebenden Verfahren, welche durch die große Zähigkeit, die schlechte Wärmeleitfähigkeit und hohe Festigkeit des Materials verursacht wird. Je nach Dicke und Schweißverfahren ist das Material gut zu schweißen. Zu den typischen Anwendungsfällen gehören: Haushaltsgeräte, Spülen, Arbeitsplatten und Besteck. Austenitischer Edelstahl 1.4301 wird auch in der Milchwirtschaft und in der Verarbeitung und Lagerung von Lebensmitteln, Bier, Wein und flüssigem Stickstoff eingesetzt.
– Schweißbarkeit: schweißbar mit allen gängigen Schweißverfahren
– Zusatzbehandlung: Wärmebehandelt
– Warmverformbar bei: 1150 – 850 ° C (Abkühlung an der Luft)
– Glühtemperatur: 1000 – 1080 ° C (Härten durch Wasserbad oder Druckluft)
– Kristallstruktur nach Härten: Austenitisch

Semiaustenitischer, aushärtbarer Stahl

Die semiaustenitischen, aushärtbaren Stahle werden in metastabilem, austenitischem Zustand geliefert.

Sie dürfen außerdem bis zu 20 % an Delta-Ferrit-Anteilen zum Ausgleich gegenüber dem Austenit auf der Lösungstemperatur enthalten. Die metastabile Eigenschaft der austenitischen Matrix hängt von der Menge der stabilisierenden Elemente aus Austenit und Ferrit ab.

Die Martensitfinishtemperaturen (MF) der semiaustenitischen, aushärtbaren Stahle – wie 17–7 PH (AISI 631), PH 15–7 Mo, AM-350, AM-355, und PH 14–8 Mo – liegen deutlich unterhalb der Raumtemperatur. Als Folge zeigt sich deren Mikrostruktur überwiegend austenitisch (und höchst duktil) nach Behandlung durch Abschrecken auf Lösungstemperatur.

Nach der Verformung wird die Umwandlung des Austenits hin zu Martensit durch die Behandlung auf ungefähr 750 °C (1382 °F) bewerkstelligt. Deren Zielsetzung ist es, die MF-Temperatur möglichst an die Raumtemperatur durch die Ausscheidung von Legierungskarbiden (hauptsächlich chromreiche M23C6-Karbide) anzugleichen. Dieser Vorgang wiederum reduziert den Kohlenstoff- und Chromgehalt des Austenits (die obere Formel für MS-Temperaturen zeigt, sofern die Menge von gelöstem Kohlenstoff und Chrom im Austenit sinkt, dass sich die MS-Temperatur beachtlich erhöhen lässt). Nach dem Auskühlen gilt die Umwandlung zu Martensit als vollständig abgeschlossen.

Eine kyrogenische (Tieftemperatur) Behandlung ist vonnöten, wenn eine hohe Verarbeitungstemperatur benutzt wird. Typischerweise liegt diese zwischen 930 °C und 955 °C (1706 °F und 1751 °F). Auf solch hohen Temperaturen bleibt die Menge der ausgeschiedenen Legierungskarbide relativ gering und führt zu einer MF-Temperatur deutlich unterhalb der Raumtemperatur. Die Stärke des auf diesem Weg geformten Martensits (Hochtemperatur-Bedingungen und kyrogenische Behandlung) ist ausgeprägter im Vergleich zu Resultaten, die bei geringeren Temperaturen entstehen – wegen des erhöhten Kohlenstoffgehaltes.

Edelstahl – Sorten und Gruppen

Experimente in dem späten 19. Jahrhundert mit unterschiedlicher Chromzusammensetzung (mindestens 10 %) sowie Kohlenstoff (Carbon, mindestens 0,2 %) brachten die heute erhältliche, beeindruckende Auswahl an Edelstahlsorten hervor. Es existieren inzwischen über 100 unterschiedliche Typen des rostfreien Stahls. Allerdings lassen diese sich in eine von fünf Kategorien einordnen:

  • austenitischer Stahl: Chrom-Nickel-Legierung
  • ferritischer Stahl: reiner Chromstahl
  • martensitischer Stahl: Chrom und Kohlenstoff
  • aushärtbarer Stahl: Chrom-Nickel
  • Duplexstahl: Mischung aus Austenit und Ferrit

Ein Metall in etwas wirklich Brauchbares zu verwandeln, geht meist mit Kombination von Legierungen einher. Als Beispiel: Chrom und Kohlenstoff in Eisen erzeugen einen stärkeren und gegen Korrosion besonders widerstandsfähigen Edelstahl. Die unterschiedlichen, nachfolgenden Metallvarianten wurden für gezielt ausgewählte Eigenschaften hergestellt und konnten so im industriellen Anwendungsbereich spezielle Anforderungen erfüllen.

Austenitischer Stahl besteht aus einer Chrom-Nickel-Legierung und verfügt über keinerlei Magnetismus. Er enthält mindestens 16 % Chrom sowie 6 % Nickel (die Standardsorte 304 wird auf „18/8“ bezogen und enthalten daher 18 % Chrom und 8 % Nickel). Molybdän dient in einigen Sorten zur nachträglichen Festigung der Korrosionsbeständigkeit.

Es gibt zwei Serien an Legierungen, die in diese Kategorie passen: die 200er-Serie (gebräuchliche Legierungen sind 201, 202, 203, 204 und 205) sowie die 300er-Serie (typische Legierungen sind 302, 303, 304, 305, 308, 309, 310, 314, 316, 317, 321, 330, 347, 384).

Ferritischer Stahl ist ein blanker Chromstahl und verfügt über magnetische Eigenschaften. Der Chromgehalt liegt zwischen 12 und 18 % und seine Struktur basiert weitestgehend auf Ferrit.

Gebräuchliche Legierungen hierfür sind 405, 409, 429, 430, 434, 436, 443, 446.

Martensitischer Stahl besitzt wie ferritische Sorten nur Chrom als Hauptlegierung. Dieser ist ebenfalls magnetisch veranlagt. Chromanteile liegen hier bei etwa zwischen 11 % und 17 %. Allerdings wird auch Kohlenstoff in geringfügigen Mengen von 0,10 % bis 0,65 % beigesteuert. Dieser Zusatz ist verantwortlich für die sehr unterschiedliche Charakteristik im Vergleich zu ferritischen Sorten.

Gebräuchliche Legierungen sind 405, 409, 429, 430, 434, 436, 443, 446.

Aushärtbarer Stahl basiert auf Chrom-Nickel. Diese Stahlsorten verfügen über eine ausgesprochene Zugfestigkeit durch den Härtungsprozess. Gebräuchliche Legierungen sind 13–8, 15–5, 15–7, 17–5, 17–7.

Duplex Stahl ist eine Mixtur von austenitischer (Chrom-Nickel, rostfrei) und ferritischer (blankes Chrom, rostfrei) Struktur. Diese Kombination wurde entwickelt, um mehr Stärke als deren einzelnen Stahlkomponenten aufzuweisen. Gebräuchliche Legierungen sind 329, 2205, 2304, 2507, 3RE60.

Martensitische und ausscheidungshärtende, rostfreie Stähle

Martensitische und ausscheidungshärtende rostfreie Stähle sind mit Hitze behandelbar und können daher eine Härte und Festigkeit in einem weiten Ausmaß aufweisen. Um die Bearbeitbarkeit zu gewährleisten, werden sie in einem lösungsgeglühtem Zustand geliefert. Der weiterverarbeitende Hersteller führt eine endgültige Hitzebehandlung durch, um die erforderlichen mechanischen Kriterien zu erfüllen. Martensitika sind grundsätzlich Fe-Cr – Legierungen mit einem höheren Kohlenstoffgehalt als Ferriten, die es ihnen ermöglichen, sich beim Abkühlen in der Luft, in Öl oder Wasser zu härten. Je nach Klasse und Verwendungszweck wird die Duktilität durch Tempern verbessert.

Typische Anwendungen für martensitische Stahlsorten

Schneidwerkzeuge
chirurgische und zahnärztliche Instrumente
Befestigungselemente, Federn und Kugellager
Pressplatten

Dampf – und Gasturbinen Niederschlags -Härtungsgrade haben einen höheren Legierungsgehalt als martensitische Sorten. Sie enthalten Nickel und um eine Härtung durch Alterung von Kupfer, Aluminium, Titan, Niob und Molybdän zu erreichen. Ihre Mikrostruktur ist abhängig von der chemischen Zusammensetzung nach der endgültigen Behandlung mit Hitze von austenitischen, halbaustenitischen oder martensitischen Stählen.

Typische Anwendungen für martensitische Stahlsorten

Sicherungsringe, Federhalter, Federn
Ketten, Ventile und Getriebe
Flugzeugteile

Druckbehälter und Dichtungen

Korrosionsbeständigkeit von martensitischen rostfreien Stählen

Korrosions – Widerstand von martensitischen rostfreien Stählen kann je nach der chemischen Zusammensetzung (C, Cr, Mo), Oberflächenveredelung und insbesondere Wärmebehandlung erheblich variieren. Glatt polierte Oberflächen besitzen einen höheren Widerstand als rauere Oberflächen. Hinsichtlich der Wärmebehandlung ist der gehärtete Zustand günstiger, da die Elemente, die die Korrisionsfähigkeit fördern, Elemente in Lösung sind und somit wirksam. Die Temperierung kann zu einer Abscheidung des Hartmetalls führen, was die Korrisionsbeständigkeit beeinträchtigt. Bei traditionellen martensitischen Graden ist dies immer der Fall, während nickel-martensitische Sorten mit max. 0,06% Kohlenstoff und 3-6% Nickel (z. B. 1.4313 und 1.4418) die Korrosionsbeständigkeit durch das Tempern nicht verlieren können.

Chemische Zusammensetzung von Hochtemperatur -austenitischen Edelstahltypen

Die chemische Zusammensetzung der hochgradig austenitischen Typen ist in Tabelle 1 dargestellt. Die chemische Zusammensetzung einer bestimmten Stahlsorte kann zwischen den unterschiedlichen nationalen (und internationalen) Standards leicht variieren.

Mechanische Eigenschaften von Hochtemperatur-Edelstahl

Während Hochtemperaturstähle vor allem für Oxidations – und Hochtemperatur -Korrosionsbeständigkeit optimiert sind, weisen sie auch gute mechanische Eigenschaften auf, teilweise aufgrund ihrer austenitischen Struktur und teilweise aufgrund bestimmter Elemente ihrer Legierung. Die Bemessungswerte basieren in der Regel auf Mindestfestigkeitswerten für Konstruktionen, die bei Temperaturen bis zu etwa 550 ° C eingesetzt werden.

Oxidationsbeständigkeit

Wenn ein Material bei erhöhten Temperaturen einer oxidierenden Umgebung ausgesetzt wird, wird auf seiner Oberfläche eine mehr oder weniger schützende Oxidationsschicht gebildet. Auch wenn die Oxidation selten die primäre Ursache von Hochtemperatur – Korrosionsfehlern ist, ist das Oxidationsverhalten wichtig, da die Eigenschaften der Oxidationsschicht die Resistenz gegen Angriffe durch andere aggressive Elemente in der Umgebung bestimmen. Die Oxidwachstumsrate erhöht sich mit einer ansteigenden Temperatur, bis die Oxidationsgeschwindigkeit zu hoch wird oder die Oxidschicht zu knacken beginnt und sich abspaltet, das bedeutet, die Skalierungstemperatur wurde erreicht.

Super Duplex Alloy UNS S32760, F55 und 1.4501

Super Duplex Alloy UNS S32760, F55 and 1.4501 verfügt über eine ausgezeichnete Korrisionsbeständigkeit bei einer großen Variation von Media. Sie bieten eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber Lochfraß und Spaltkorrision in Meerwasser sowie anderen chloridhaltigen Umgebungen mit einer kritischen Lochfraßtemperatur von über 50%.
Durch seine höhere Stärke als austenitischer und 22% Cr Duples Edelstahl eignet sich der UNS S32760 (F55) Edelstahl auch für den Einsatz in der Industrie, wie zum Beispiel bei chemischen Prozessen, im Öl- und Gas-Gewerbe und in der Meeresumwelt.

Der UNS S32760 (F55 / 1.4501) ist im NACE MR 01 75 für Sauergas – Anwendungen gelistet und besitzt eine ASME-Zulassung für die Anwendung von Druckbehältern.

Eigenschaften des Super Duplex ALLOY 1.4501

  • hervorragende Korrisionsbeständigkeit bei einer Vielzahl an Korrisionen
  • Beständigkeit gegen Lochfraß – und Spaltkorrosion in Meerwasser sowie anderen chloridhaltigen Umgebungen/ kritische Pitting -Temperatur von über 50 ° C
  • erhöhte Festigkeit im Vergleich zu austenitischen und 22% Cr-Duplex-Edelstählen

Einsatzbereiche des Super Duplex ALLOY 1.4501

Chemische Prozessindustrie:
Salpetersäuren – Prozesse, Polypropylen -Herstellung, PVC – Herstellung, Dioxyd, ätzende Verdampfer, Ausrüstung zur Behandlung organischer und fettiger Säuren

Marineindustrie und Schiffbau:
Propeller und Schächte, Ruder, Wellendichtringe, Pumpen, Schrauben und Verschlüsse, Ventile, Instrumentierung, Öl – und Chemikalien – Tanker

Öl – und Gasindustrie:
Pumpen, Ventile, Rohrleitungen, Gefäße, Brunnenkopfausrüstung, Unterwasserausrüstung

Umweltschutz:
Ventilatoren und Pumpen, Nasswäscher, Müllverbrennungsanlagen

Zellstoff – und Papierindustrie:
Schwarze Laugenheizrohre, Entkalkungsventile, Rotationsförderventile, Saugzuggebläse, Braunstoff – Waschanlagen, Abscheider, Komponenten für Bleichmittel

Nahrungsmittelindustrie:
Zuckerrohrzentrifugen, Mais – und Gemüseverarbeitungsanlage

Agrochemikalien:
Düngerproduktion (Nassphosphorsäure)

Tiefbau:
Abwasserbehandlung

Wichtige Eigenschaften von ALLOY 1.4501 im Überblick

  • Hohe Festigkeit im Vergleich zu austenitischen – und 22% Chrom – Duplex -Edelstählen
  • Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer Vielzahl von korrosiven Chemikalien, einschließlich Meerwasser und industrielle Säuren
  • Ausgezeichnete Dehnbarkeit und Schlagfestigkeit bei Umgebungstemperaturen sowie Graden unter Null
  • Hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Abrieb, Erosion und Kavitationserosion
  • Hervorragende Beständigkeit gegegenüber Abrieb -, Erosions – und Kavitationserosion
  • Für den Sauergas – Einsatz geeignet
  • Für Druckbehälteranwendungen zertifiziert